جهت دریافت فایل های مربوطه با مدیریت وبلاگ مکاتبه کنید.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
آگهی استخدام در وزارت دفاع و پشتیبانی نیروهای مسلح جمهوری اسلامی ایران
وزارت دفاع و پشتیبانی نیروهای مسلح به منظور دستیابی به اهداف واستراتژی برترساز وچشم انداز های دفاعی ، برپایه منابع انسانی کارآمد، در نظر دارد از میان فارغ التحصیلان متعهد و برتر دانشگاه های کشورتعداد محدودی را استخدام نماید. متقاضیان می توانند ضمن مطالعه شرایط وضوابط ثبت نام ، کاربرگ اطلاعات فردی را تکمیل نموده و حداکثر تا تاریخ 91/2/21 توسط پست سفارشی به آدرس: تهران - صندوق پستی شماره 1313-19395ارسال نمایند. بدیهی است مشخصات داوطلبین صرفا جهت درج در بانک اطلاعاتی و بررسی شرایط اولیه بوده و در صورت لزوم از طریق تلفن با داوطلبین محترم تماس گرفته خواهد شد لذا درج تلفن (همراه یا مستقیم )داوطلب در کاربرگ مورد تاکید است.
شرایط و ضوابط کلی ثبت نام :
1- اعتقاد به مبانی اسلام ناب محمدی(ص) و التزام عملی به احکام اسلامی و نظام جمهوری اسلامی ایران.
2- اعتقاد و التزام عملی به ولایت مطلقه فقیه.
3- اعتقاد و التزام عملی به قانون اساسی و قوانین جمهوری اسلامی.
4- داشتن ایمان و برخورداری از روحیه فداکاری در راه تحقق اهداف نظام جمهوری اسلامی ایران.
5- داشتن تابعیت جمهوری اسلامی ایران.
6- عدم سابقه عضویت و یا هواداری از احزاب و گروهها ، فرق ، تشکلهای سیاسی و سازمانهای غیر اسلامی ، التقاطی ، الحادی و غیر قانونی.
7- عدم اعتیاد به مواد مخدر ، افیونی و قرص های روان گردان.
8- عدم سوءسابقه و محکومیت به محرومیت از خدمات دولتی.
9- داشتن حسن شهرت اجتماعی و اخلاقی و رعایت موازین و شئونات اسلامی.
10- داشتن سلامت و توانایی جسمی و روانی لازم
11- دارا بودن شرایط سنی (برابرضوابط وزارت دفاع)
12- دارا بودن حداقل معدل 14 برای تمامی فارغ التحصیلان
شماره تماس23834185-021 آماده پاسخگویی به سوالات شما عزیزان می باشد.
|
رشته های تحصیلی مورد نیاز وزارت دفاع و پشتیبانی نیروی های مسلح | ||||||
|
جنسیت |
مقاطع |
رشته تحصیلی |
ردیف | |||
|
فوق دیپلم |
لیسانس |
فوق لیسانس |
دکتری | |||
|
مرد |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
برق |
۱ |
|
مرد |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
مکانیک |
۲ |
|
مرد |
- |
دینامیک پرواز – مهندسی فضایی |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
هوافضا |
۳ |
|
مرد |
- |
- |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
مهندسی متالورژی و مواد |
۴ |
|
مرد |
- |
- |
فوتونیک - الکتروآپتیک |
تمام گرایش ها |
فوتونیک |
۵ |
|
مرد |
* |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
کامپیوتر |
۶ |
|
مرد |
- |
تحلیل سیستم-تکنولوژی صنعتی |
تحلیل سیستم-تکنولوژی صنعتی |
تمام گرایش ها |
صنایع |
۷ |
|
مرد |
- |
* |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
مهندسی فناوری اطلاعات (IT) |
۸ |
|
مرد |
- |
* |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
فیزیک |
۹ |
|
مرد |
- |
صنعتی – دولتی- بازرگانی |
صنعتی– دولتی- بازرگانی- مالی |
تمام گرایش ها |
مدیریت |
۱۰ |
|
مرد |
- |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
شیمی |
۱۱ |
|
مرد |
- |
حسابداری |
حسابداری |
تمام گرایش ها |
حسابداری |
۱۲ |
|
مرد |
- |
* |
سازه – موتور دریایی – تجهیزات ناوبری دریایی – اسکله و بنادر |
تمام گرایش ها |
کشتی سازی |
۱۳ |
|
مرد |
* |
* |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تعمیر و نگهداری هواپیما |
۱۴ |
|
مرد |
- |
- |
- |
عمومی |
پزشکی |
۱۵ |
|
مرد |
- |
تمام گرایش ها |
ایمنی صنعتی |
تمام گرایش ها |
ایمنی |
۱۶ |
|
مرد |
- |
- |
میکروبیولوژی- ژنتیک – بیوتکنولوژی– علوم زیستی |
تمام گرایش ها |
زیست شناسی |
۱۷ |
|
مرد |
- |
- |
- |
تمام گرایش ها |
مهندسی پزشکی |
۱۸ |
|
مرد |
- |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
حقوق |
۱۹ |
|
مرد |
* |
* |
- |
- |
اویونیک |
۲۰ |
|
مرد |
* |
* |
- |
- |
جوشکاری |
۲۱ |
|
مرد و زن |
- |
پرستاری |
- |
- |
پرستاری |
۲۲ |
|
مرد |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
تمام گرایش ها |
عمران |
۲۳ |
برای دریافت فرم کاربرگ اطلاعات فردی با مدیریت مکاتبه کنید.
جهت دریافت فایل با مدیریت مکاتبه کنید.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
جهت دریافت فایل با مدیریت مکاتبه کنید.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
جهت دریافت فایل با مدیریت مکاتبه کنید.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
جهت دریافت فایل با مدیریت مکاتبه کنید.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
جهت دریافت فایل با مدیریت سایت مکاتبه کنید.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
آشنایی با فصل های "کلید فولاد"
يك روش براي كسب اطلاعات جامع در رابطه با فولادها استفاده از نرم افزار و يا كتاب "كليد فولاد" مي باشد .كتاب "كليد
فولاد"مشتمل بر 19 فصل است كه عبارتند از:
فصل 1- فولادهاي سازه ای، فولادهاي سخت شونده سطحی(کربوره-سمانته)، فولادهاي نيتروره و فولادهاي خوش تراش(اتومات)
فصل 2- فولادهاي عملیات حرارتی پذير (بهسازی)، فولادهاي ياتاقان هاي چرخشي و غلتشي(بلبرینگ).
فصل 3- فولادهاي فنر، فولادهاي سخت گرداني سطحی و فولادهاي اكستروژن سرد.
فصل 4- فولادهاي چقرمه سرد (مقاوم در دماي زير صفر)، فولادهاي مخازن هیدروژناسیون تحت فشار و فولادهاي سازه ای نسوز.
فصل 5- فولادهاي دانه ریز، فولادهاي سازه ای دانه ریز مقاوم در هوا، فولادهاي دانه ریز برای پرسکاری سرد.
فصل 6- فولادهاي سازه ای و ساختماني (كشورهاي غیرآلمانی)،مقایسه استانداردها.
فصل 7- فولادهاي ابزار كربني (غیرآلیاژی)، فولادهاي تندبر.
فصل 8- فولادهاي ابزاري سرد كار.
فصل 9- فولادهاي ابزاري گرم كار.
فصل 10- فولادهاي ابزار (كشورهاي غیرآلمانی)، مقایسه استانداردها.
فصل 11- فولادهاي شيرآلات (سوپاپ)، آلياژها و فولادها مقاوم به دماي بالا.
فصل 12- فولاد های نگير (غير مغناطيسي)، فولاد نسوز، آلیاژهای المنتهای برقی.
فصل 13- فولاد های زنگ نزن.
فصل 14- فولاد های ريختگي زنگ نزن، فولاد های ريختگي نسوز.
فصل 15- مواد پر كننده (مصرفی) جوشكاري.
فصل 16- فولادهاي زنگ نزن و نسوز (كشورهاي غیرآلمانی)، مقایسه استانداردها.
فصل 17- ليست شماره مواد وتامین كنندگان آلمانی.
فصل 18- تامین كنندگان آلمانی،کدها و نشانی ها.
فصل 19- تامین كنندگان غیرآلمانی، کدها ونشانی ها.
همانطور که ملاحظه می شود 16 فصل کتاب "کلید فولاد" بر اساس کاربرد فولادها تقسیم بندی شده است. در این میان،
فصلهای 6 و 10و 16 دربرگیرنده اطلاعات فولادهای غیرآلمانی و سایر فصول دربرگیرنده اطلاعات فولادهای آلمانی هستند. گروه بندی فولادهای غیرآلمانی در فصول 6 و10و16 به ترتیب شبیه به گروه بندی فولادهای آلمانی در فصول 1 تا 5، 7 تا 9، و 11 تا 15 می باشد. داده های فولادهای آلمانی ارائه شده در این فصول شامل شماره مواد، نام فولاد بر اساس استاندارد DIN یا EN، ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی-حرارتی-فیزیکی و کاربردهای فولاد می باشد. با توجه به اهمیت شماره مواد لازم است اندکی در مورد آن بدانیم. این شماره همانند شماره/کد ملی برای افراد است یعنی با دانستن آن سایر اطلاعات قابل بازیابی است. می توان روش انتخاب شماره مواد را برای فولادها در استاندارد EN 10027-2 پیدا کرد که خلاصه ای از آن در صفحات 6 و 7 کتاب کلید فولاد نیز آمده است. با این روش هر فولاد با عدد 1 آغاز شده که پس از آن یک ممیز و بدنبال آن 4 عدد دیگر می آید مثلا فولاد زنگ نزن 316 با این سیستم با شماره مواد 1.4401 معرفی می شود. برای آسانتر شدن یادگیری چند مورد زیر که به تجربه بدست آمده است بیان می گردد:
اگر عدد اول پس از ممیز صفر باشد، فولاد از نوع سازه ای است مثلا 1.0570 و 1.0038 که به ترتیب معرف St 52-3N و RSt 37-2 هستند و 1.0473 که شماره مواد برای ASTM A 516 Gr.70 است.
اگر عدد اول پس از ممیز یک باشد، فولاد از نوع ساده کربنی است مانند 1.1191 برای Ck 45
اگر عدد اول پس از ممیز دو باشد، فولاد ابزار است مانند 1.2080 برای SPK
اگر عدد اول پس از ممیز سه باشد، فولاد بلبرینگ و تندبر است مانند 1.3505
اگر عدد اول پس از ممیز چهار باشد، فولاد زنگ نزن است مانند 1.4841 برای معرفی فولاد زنگ نزن 310
اگر عدد اول پس از ممیز چهار تا هشت باشد، فولاد کم آلیاژ است مانند 1.7225 برای Mo40 یا 1.6582 برای 4340
گفتنی است که شماره مواد مختص فولادها نیست بلکه برای تمام فلزات است مثلا آلومینیوم و آلیاژهای آن با عدد 3 آغاز می شوند بطوری که سیستم آمریکایی نامگذاری آلومینیوم 3003 با شماره مواد 3.0517 نشان داده می شود. ( برای کسب اطلاعات بیشتر به استاندارد DIN 17007-4 مراجعه کنید)
فصل 17 به دو بخش a و b تقسیم می شود. بخش a17 دربرگیرنده اطلاعات فولادهای آلمانی است و بر اساس شماره مواد مرتب شده است. داده های فولاد های این بخش شامل شماره مواد، نام فولاد بر اساس استاندارد DIN یا EN، ترکیب شیمیایی، استاندارد DIN یا EN مربوطه و شماره گروهی(فصلی) که سایر اطلاعات فولاد در آن ارائه شده است، می باشد.در بخش b17، کد اختصاری شرکتهای آلمانی تولید کننده هر فولاد آلمانی در مقابل شماره مواد آن فولاد ارائه شده است.
روشن است که اطلاعات این بخش نیز باید بر اساس شماره مواد فولادها مرتب شده باشد تا دسترسی به کد اختصاری شرکتهای
تولید کننده هر فولاد به راحتی امکان پذیر گردد.در اینجا لازم است که در مورد کد اختصاری شرکتهای تولیدکننده فولاد توضیحاتی داده شود. هر شرکت تولید کننده فولاد در دنیا، یک کد اختصاری دارد که ترکیبی است از یک یا دو حرف لاتین و یک عدد سه رقمی که توسط یک خط تیره از هم جدا می شوند. حروف در سمت چپ خط تیره قرار دارند و نشان دهنده ملیت شرکت تولید کننده می باشد. مثلا D برای شرکتهای آلمانی و SE برای تولیدکنندگان سوئدی به کار می رود. بنابراین شرکت D-005 یک تولید کننده آلمانی است.
عددی که در سمت راست خط تیره قرار گرفته است برای تفکیک شرکتهای موجود در یک کشور به کار می روند و در واقع این عدد کد داخلی شرکت در کشور خود می باشد.
لیستی از کدگذاری تولیدکنندگان فولاد دنیا در نخستین صفحات فصل 19 آمده است.
برای دستیابی به سایر اطلاعات شرکتهای تولیدکننده آلمانی می توان از چند صفحه ابتدایی فصل 18 استفاده کرد.
فصل 18 شامل سه بخش می باشد. بخش نخست به معرفی مشخصات کامل شرکتهای تولید کننده فولاد در آلمان می پردازد. این مشخصات عبارتند از کد شرکت، نام، نشانی، کدپستی، شماره تلفن، نمابر و تلکس و نیز وبسایت و ایمیل. بخش دوم به بررسی شکل و شرایط محصولات تولیدی توسط هر یک از شرکتهای تولید کننده آلمانی می پردازد. بخش سوم این فصل که حجم عمده آن را تشکیل می دهد لیستی است از نامگذاری فولادهای آلمانی که در مقابل نام هر فولاد، شماره مواد، گروه (فصل) و کد عمده ترین تولید کننده فولاد ارائه شده است. این لیست بر اساس اعداد و حروف الفبای نامگذاری فولادها مرتب شده است. بنابراین با داشتن نامگذاری یک فولاد آلمانی، می توان به سایر مشخصات آن دست یافت. منظور از نامگذاری در اینجا می تواند هر یک از دو مورد شماره مواد یا نامگذاری1 فولاد باشد.
فصل 19 نیز به سه بخش تقسیم می گردد. بخش نخست آن به معرفی مشخصات شرکتهای غیر آلمانی تولید کننده فولاد می پردازد. اطلاعات این بخش بر اساس کد اختصاری شرکتها مرتب شده است. بخش دوم که حجم عمده آن را تشکیل می دهد لیستی از نامگذاری فولادهای کشورهای خارجی است. این لیست بر اساس حروف الفبای نامگذاری فولادها مرتب شده است. در مقابل نام هر فولاد، صفحه و شماره ردیف فولاد و همچنین نام کشور تولید کننده و کد عمده ترین شرکت تولیدکننده آن نیز درج شده است. منظور از نامگذاری فولاد در اینجا، انواع نامگذاری ها در استانداردهای مختلف غیر آلمانی است. بخش پایانی این فصل در واقع فهرست مطالب کتاب کلید فولاد است.
چگونگی دستیابی به اطلاعات کتاب "کلید فولاد"
بر اساس آنچه تا کنون گفته شد، روشهای دستیابی به اطلاعات
کتاب کلید فولاد را می توان به 8 مورد زیر تقسیم بندی نمود:
1- تعیین مشخصات فولادهای آلمانی بر اساس شماره استانداردبه این منظور باید به فصل a 17مراجعه کنیم. از آنجایی که در این فصل اطلاعات فولادها بر اساس شماره مواد مرتب شده است، فولاد مورد نظر را می توان به راحتی پیدا کرد. اطلاعاتی مانند علامت مشخصه، استاندارد DIN یا EN تعریف کننده فولاد و ترکیب شیمیایی مستقیما بدست می آیند. اما اطلاعاتی مانند کاربردها، خواص فیزیکی، مکانیکی و حرارتی در این بخش ارائه نشده اند و امکان دسترسی مستقیم به آنها وجود ندارد بلکه باید از شماره گروه فولاد که در ستون آخر آمده است، برای دستیابی به اطلاعات مورد نظر کمک گرفت. شماره گروه فولاد در واقع شماره فصلی است که اطلاعات اختصاصی فولاد در آن قرار دارد.
چنانچه اطلاعات بدست آمده از فصول مختلف این کتاب کافی نباشد، باید به استانداردهای DIN یا EN تعریف کننده فولاد که شماره آن در ستون سوم اطلاعات فصل a 17نوشته شده است، مراجعه نمود. به عنوان مثال در مورد فولاد St 37-2 با شماره مواد 1.0037 به استاندارد اروپایی EN 10025 ارجاع داده شده است. استاندارد تعریف کننده فولاد، اطلاعاتی در مورد کیفیت فولاد، شکل محصول، رواداریها (تلرانس) و ویژگی های آن در وضعیتهای مختلف ارائه می دهد. همچنین راجع به چگونگی کنترل کیفیت، نحوه سفارش و ... اطلاعات کاربردی را بدست می دهد.
2- تعیین مشخصات فولاد ها بر اساس نامگذاریبه این منظور از دو بخش 18 و 19 استفاده می شود. اگر فولاد مورد نظر آلمانی باشد باید به فصل 18 و در غیر اینصورت به فصل 19 مراجعه کنیم.
همانگونه که پیشتر گفته شد بخش سوم فصل 18 که حجم بیشتر این فصل را به خود اختصاص داده است، لیستی است از نامگذاری فولادهای آلمانی که این لیست بر مبنای اعداد و حروف الفبای نامگذاری فولادها مرتب شده است. پس با در دست داشتن نام فولاد به راحتی می توان به شماره مواد، گروه و کد عمده ترین تولید کننده فولاد دست پیدا کرد. با بدست آوردن شماره مواد فولاد، به فصل a17 مراجعه کرده و مطابق آنچه که در روش اول گفته شد، سایر مشخصات فولاد را پیدا می کنیم. همچنین برای دستیابی به اطلاعات اختصاصی فولاد از شماره گروه آن بهره می گیریم. شماره گروه فولاد هم در فصل 18 و هم در فصل a17 ارائه شده است.زمانی که نامگذاری فولاد غیرآلمانی است باید به بخش دوم فصل 19 مراجعه کنیم. در این بخش فولادها بر اساس اعداد و حروف الفبایی نامگذاریشان مرتب شده اند و در مقابل نام هر فولاد، شماره صفحه، شماره ردیف، نام کشور تولید کننده و همچنین کد اختصاری عمده ترین تولید کننده آن ارائه شده است بنابراین با در دست داشتن نام فولاد در استاندارد یک کشور خارجی می توان با استفاده از شماره صفحه و شماره ردیف ( که برای هر یک از فولادهای خارجی تعریف شده در فصول 6 و 10 و 16 ارائه شده است) به اطلاعات فولاد مورد نظر دست یافت.
3- تعیین مشخصات فولادها بر اساس کاربردچنانچه بخواهیم فولادی را بر اساس کاربردهای در نظر گرفته شده برای آن انتخاب کنیم، ابتدا باید با استفاده از فهرست فصول کتاب، گروه (فصل) فولاد مورد نظر را بیابیم. سپس با مراجعه به قسمت مربوط به کاربردهای فولادهای معرفی شده در آن فصل، شماره استاندارد فولاد مورد نظر خود را استخراج کنیم. با بدست آوردن شماره استاندارد فولاد می توانیم به سایر مشخصات فولاد دست یابیم. یادآوری این نکته لازم است که فصول کتاب کلید فولاد با استفاده از رنگ از هم متمایز می شوند. فصول 1 تا 6 قرمز رنگ هستند و فولادهایی که ویژگی اصلی2 آنها استحکام، تافنس و ازدیاد طول نسبی است ( یعنی خواص مکانیکی منهای سختی) در این فصول قرار دارند (کاربردهایی همانند زنجیر، شفت، مخازن تحت فشار و ...). فصول 7 تا 10 سبز رنگ هستند که ویژگی اصلی فولادهای این فصل ها سختی است و همانطور که پیشتر گفته شد فولادهای ابزار را پوشش می دهند و به دلیل میزان کربن زیاد، جوش پذیری ندارند. فصل های 11 و 12 با رنگ قهوه ای نشان داده شده اند که برای فولادهای این دو فصل خواص مکانیکی اهمیت چندانی ندارد و آنچه مهم است خواص فیزیکی نظیر ضریب انبساط حرارتی، نفوذپذیری مغناطیسی و ... است. رنگ آبی برای فصل های 13 تا 16 به کار رفته است که برای فولادهای این فصول ترکیب شیمیایی معیار اصلی است. از این روی تمام فولادهای مقاوم به خوردگی در این دو فصل جای می گیرند. روشن است که بدین ترتیب تمامی فولادهای زنگ نزن در کلید فولاد با رنگ آبی مشخص می شوند. رنگ سیاه مشخصه فصول 17 تا 19 است که به اطلاعات جدولی جهت مقایسه می پردازند. این اطلاعات پایه نرم افزار کلید فولاد بوده است.
4- تعیین مشخصات فولادها بر اساس ترکیب شیمیاییتعیین مشخصات فولادها بر اساس ترکیب شیمیایی به دو صورت امکان پذیر است:
• اگر بتوان گروه آلیاژی فولاد را بر اساس ترکیب شیمیایی آن تعیین نمود، با مراجعه به گروه مربوطه و جستجو در آنالیز شیمیایی فولادهای آن گروه می توان نزدیکترین آلیاژ به آلیاژ مورد نظر را یافته و سایر مشخصات آن را با توجه به شماره مواد آن بدست آورد.• اگر بتوان محدوده شماره مواد یا نامگذاری فولاد را بر اساس ترکیب شیمیایی آن تعیین کرد، می نوان با استفاده از فصولa 17یا 18 به سایر مشخصات فولاد دست یافت.
5- تعیین کد اختصاری شرکتهای تولید کننده یک فولادچنانچه فولاد مورد نظر در کشور آلمان تولید شده باشد، می توان با در دست داشتن شماره مواد آن، با مراجعه به فصل a 17کد اختصاری شرکتهای تولید کننده آن را بدست آورد. اگر به جای شماره مواد فولاد، علامت مشخصه آن را داشته باشیم می توانیم به بخش سوم فصل 18 مراجعه کنیم. در این بخش در مقابل نام هر فولاد، شماره مواد، شماره گروه و کد اختصاری عمده ترین تولید کننده فولاد مورد نظر مستقیما بدست آمده و برای یافتن کد سایر شرکتهای تولیدکننده آن می توان از شماره مواد فولاد بهره جست.
اگر فولاد مورد نظر در کشوری غیر از آلمان تولید شده باشد، فقط امکان دسترسی به کد اختصاری عمده ترین تولیدکننده آن وجود دارد که باید به بخش دوم فصل 19 مراجعه شود. در این بخش در مقابل نام هر فولاد، شماره صفحه، شماره ردیف، نام کشور تولید کننده و کد اختصاری عمده ترین تولید کننده آن ارائه گردیده است. ولی در هیچ یک از فصول کتاب، کد اختصاری سایر تولیدکنندگان فولاد مورد نظر نیامده است در نتیجه باید به آنچه در فصل 19 آمده است، بسنده کنیم.
6- تعیین نام، نشانی و سایر مشخصات شرکتهای تولید کنندههمانگونه که بیان شد در فصول b17، 18 و 19 برای هر یک از فولادها، فقط کد اختصاری تولید کننده یا تولیدکنندگان فولاد ارائه شده اند. گاهی لازم است درباره این تولیدکنندگان داده های بیشتری بدست بیاوریم. این اطلاعات را می توان از فصول 18 و 19 بدست آورد. بخش اول فصل 18 همانطور که پیشتر بیان شد، مربوط به مشخصات کامل شرکتهای تولید کننده آلمانی می شود و بخش اول فصل 19 مربوط به مشخصات کامل شرکتهای تولیدکننده خارجی می شود بنابراین با دردست داشتن کد شرکت موردنظر می توان به این فصول مراجعه کرده و سایر مشخصات آن شرکت را بدست آورد.
7- تعیین شکل محصولات فولادی و روش تولید آنها در شرکتهای آلمانیدر بخش دوم فصل 18، لیستی ارائه شده است که با توجه به شکل محصول و روش تولید آن به بررسی تولید یا عدم تولید انواع مختلف فولادها توسط شرکتهای آلمانی می پردازد. این لیست بر اساس کد اختصاری شرکتهای تولیدکننده مرتب شده است. بنابراین با در دست داشتن کد اختصاری تولید کننده فولاد ( که از فصول b17یا 18 بدست می آید) و با توجه به نوع فولاد، شکل محصول و روش تولید آن، می توان تعیین کرد که آیا محصول موردنظر توسط این شرکت تولید می شود یا نه.
8- تعیین فولاد معادل در استانداردهای کشورهای مختلفدر صفحات پایانی سه فصل 6 و 10 و 16 لیستی از فولادهای معادل در استانداردهای چند کشور صنعتی ارائه شده است. این لیست، بر اساس شماره مواد مرتب گردیده است. با استفاده از این لیست می توان به برخی از فولادهای معادل در استانداردهای کشورهای مختلف دست یافت.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد.
1-آزمایش هاى غیر مخرب
2- آزمایشهاى مخرب
3- بازرسى عینى .
4-2. آزمایشهاى غیر مخرب
هدف از این آزمایشها، بازرسى و تشخیص عیوب مختلف جوش (سطحى وعمیق ) و تایید آن می باشد، بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. اگر آزمایش نشان دهد که محلی از جوش معیوب است می توان از طرفین محل مذکور به اندازه لازم برداشته و با جوش مجدد اتصال کاملی را به دست آورد .
4-2-1. آزمون ذرات مغناطیسى
آزمون ذرات مغناطیسى یکى از آسانترین آزمایشهاى غیر مخرب جوشکارى است . این روش جوش را براى معایبى از قبیل ترکهاى سطحى، ذوب ناقص ، تخلخل ، بریدگى کنار جوش ، نفوذ ناقص ریشه جوش و اختلاط سرباره کنترل می کند. این آزمایش محل ترکهاى داخلى و سطحى بسیار ریز را براى رویت با حشم غیر مسلح آشکار میکند. قطعه مورد آزمایش با استفاده از جریان الکتریکى، یا قراردادن آن در داخل یک سیم پیچ مغناطیسى می گردد. سطح مغناطیسى شده قطعه با لایه نازکى از یک گرد مغناطیسى نظیر اکسید آهن قرمز پوشده می شود و این لایه گرد در صورت وجود یک عیب سطحى یا داخلى در داخل حفره یا ترک مربوطه فرو می رود.
4-2-2. بازرسى با مواد نافذ
بازرسى با مواد نافذ یکى از شیوه هاى غیر مخرب براى محل یابى معایب سطحى می باشد. سطح مورد بازرسى باید ابتدا از لکه هاى روغن ، گریس و مواد ناخالص و خارجى تمیز شود. سپس ماده رنگى مورد نظر بر روى سطح پاشیده شده و در داخل ترکها و سایر ناهمواریهاى نفوذ می کند. رنگ اضافى از روى سطح پاک شده و سپس یک ماده فوق العاده فرار حاوى ذرات ریز سفید رنگ بر روى سطح پاشیده می شود. تبخیر مایع فرار باعث برجاى ماندن گرد خشک سفید رنگ بر روى ماده قرمز نفوذ کرده در ترک می گردد و بر اثر عمل مویینگى، ماده قرمز از ترک بیرون کشیده شده و پودر سفید کاملا قرمز می شود.
4-2-3. آزمون فراصوتى
آزمون فراصوتى قادر به تشخیص معایب داخلى بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد. موج هاى فراصوتى از داخل قطعه مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هرگونه تغییر درتراکم داخلى قطعه منعکس می شوند. امواج منعکس شده (پژواک ها) به صورت برجستگى هایى نسبت به خط مبنا، بر روى صفحه نمایش دستگاه ظاهر می شوند. هنگامى که عیب یا ترک داخلى توسط واحد جست و جو پیدا شود تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روى صفحه نمایش ثبت می شود . بنابراین مشخص می شود که این عیب بین سطوح بالاو بایین مصالح (در داخل جسم مصالح ) می باشد.
4-2-4. آزمایش پرتونگاری
پرتونگاری یکى از روشهاى آزمایش غیر مخرب است که نوع و محل عیوب داخلى و بسیار ریز جوش را نشان میدهد. پرتو رادیویى در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبور این ضخامت لکه اى بر روى صفحه فیلم ایجاد می کند. میزان جذب پرتوهاى رادیویى توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل ، حفره کازى، ترکها، بریدگى هاى کناره جوش و قسمتهاى نفوذ ناقص جوش تراکم کمترى نسبت به فولاد سالم دارند. بنابراین در حوالى این قسمتها پرتو بیشترى به سطح فیلم می رسد و عیوب فلز جوش ، به صورت لکه هاى تاریکى بر روى فیلم ثبت می شوند.
4-3. آزمایشهای مخرب
این آزمایشهاى مکانیکى نمونه جوش شده جهت تعیین مقاومت و سایر خواص مکانیکى، نسبتا ارزان قیمت بسیار کاربردى هستند. به همین جهت در سطح وسیعى براى ارزیابى و تایید دستوالعمل جوشکارى و صلاحیت جوشکار به کار می روند.
5. نتیجه گیرى
ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد ، 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشکاری
یکی از مهمترین وظایف بازرس یا تیم کنترل کیفی جوش ، ارزیابی حقیقی جوشها به منظور بررسی مناسب بودن آنها در شرایط بهره برداری و در واقع تعیین هر گونه کمبود و نیز نامنظمی در جوش یا قطعه جوشکاری شده که عموما ناپیوستگى نامیده میشود میباشد. در حالیکه یک ناپیوستگى، هر گونه اختلال در ساختار یکنواخت را بیان می کند، یک عیب ناپیوستگى وپژه است که مناسب بودن سازه یا قطعه را زیر سئوال می برد. شکل ناپیوستگى را میتوان به دو گروه کلی خطی و غیر خطی تقسیم نمود. ناپیوستگى هاى خطی طولی به مراتب بیش از پهنا دارند. زمانیکه در جهت عمود بر تنش اعمالى قرار گیرند، یک ناپیوستگى خطی نسبت به غیر خطی شرایط بحرانی تری را ایجاد می کند، چرا که احتمال اشاعه و در نهایت تخریب آن بیشتر خواهد بود.
3. ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه
3-1 . ترکها
بحرانی ترین ناپیوستگى ها، ترکها هستند. شرایط اضافه بار باعث ایجاد ترکها و تمرکز تنش می شود. یک روش گروه بندی ترکها با مشخص کردن آنها به صورت گرم یا سرد است . همچنین ترکها را میتوان توسط جهت آنها نسبت به محور طولی جوش توصیف نمود. ترکهای طولی بعلت تنشهای انقباضی عرضی جوشکاری یا تنشهای سرویس ایجاد می شوند. ترکهای عرضی عموما به علت اثر تنشهای انقباضی طولی جوشکاری روی جوش یا فلز پایه با انعطاف پذیرى کم ایجاد می شوند انواع مختلف ترک با توصیف دقیق موقعیتهای اجزا مختلف شامل : ترکهای گلویی، ریشه ، کناره ، چاله جوش ، زیر گرده منطقه متاثر از حرارت و فلز پایه هستند.
ترکهای گلویی که از میان گلویی جوش یا کوتاهترین مسیر در سطح مقطع جوش گسترش می یابد، از نوع ترکهای طولی بوده و اغلب در طبقه بندی ترک گرم قراردارند.
ترکهای طولی و عرضی در جوشهای شیاری و گوشه ترکهای ریشه در فلز پایه یا در خود جوش نیز در زمره ترکهای طولی هستند. ترکهای کناره جوش در فلز پایه ایجاد شده و در کناره جوش توسعه ما یابند. ترکهای چاله جوش درنقطه پایانی ردیفهای منفرد جوش در صورت عدم مهارت جوشکار ایجاد می شوند. دسته بعدی ترکها، ترک زیر جوش به علت حضور هیدرورن است .
این نوع ترک بجای فلز جوش در ناحیه تحت تاثیر حرارت به موازات خط ذوب واقع هستند.
3-2. ذوب و نفوذ ناقص
طبق تعریف ، ذوب ناقص یک ناپیوستگى در جوش است که ذوب شدن بین فلز جوش و سطوح ذوب و یا لایه های جوش رخ نداده باشد. بعلت خطی بودن و انتهای نسبتا تیز آن ، ذوب ناقص از ناپیوستگى های بارز در جوش است و در وضعیتهای مختلف در منطقه جوش تشکیل می شود. نفوذ ناقص معرف حالتی است که فلز جوش به طور کامل در سراسر ضخامت ورق گسترده نشده باشد. موقعیت این عیب در مجاورت ریشه جوش است . ذوب و نفوذ ناکافی به علت عدم مهارت جوشکار، شکل نامناسب اتصال یا آلودگی اضافی ایجاد می شود.
3-3. سرباره های محبوس شده
مناطقی در سطح مقطع یا در سطح جوش هستند که سرباره محافظ حوضچه جوش به طور مکانیکی درون فلز منجمد شده محبوس میشود. این سرباره منجمد شده بخشی از مقطع جوش را نمایش می دهد که فلز جوش بخوبی ذوب نمی شود. این پدیده خود سبب ایجاد بخشى ضعیف در نمونه خواهد شد. در حقیقت سرباره های محبوس شده اغلب در ارتباط با ذوب ناقص هستند.
3-4. تخلخل
این نوع ناپیوستگی در خلال انجماد جوش در اثر حبس گاز ایجاد می شود. بنابراین تخلخل را بسادگى میتوان ، حفره های گاز درون فلز جوش منجمد شده دانست . به علت طبیعت کروى شکل آنها، تخلخل کمترین خطر را در میان دیگر ناپیوستگی ها داراست ولی در زمانیکه جوش باید تحمل فشارهای بالا را داشته باشد حضور تخلخل خطرناک خواهد بود. منابع مختلفی براى حضور رطوبت یا آلودگى وجود دارد که میتوان الکترود فلز پایه ، گاز محافظ یا محیط اطراف را در این میان نام برد، تغییر در تکنیک جوشکاری نیز می تواند سبب ایجاد تخلخل شود.
3-5. بریدگی کنار جوش
بریدگی کنار جوش یک ناپیوستگی سطحی است که در فلز پایه مجاور فلز جوش رخ میدهد. در شرایطی عیب را داریم که فلز پایه شسته شده ولی با فلزی پر کننده جبران نمی شود. نتیجه ، ایجاد یک شیار خطی با شکلی نسبتا تیز است که در فلز پایه تشکیل می شود. این عیب بعلت سطحی بودن ماهیت آن براى بارگذاری خستگی خطرناک است . بریدگی کنار جوش عموما به علت تکنیک جوشکاری نامناسب ایجاد می گردد، به ویژه اگر سرعت حرکت جوش زیاد باشد. علاوه بر این اگر گرمای جوشکاری بسیار بالا باشد می تواند سبب ذوب شدن بیش از حد فلز پایه گردد.
3-6 . پرشدن ناقص
این مورد مشابه بریدگی کنار جوش ، یک ناپیوستگی سطحی است که به علت کمبود ماده در مقطع عرضی ایجاد میشود. تنها تفاوت در این میان این است که پرشدن ناقص در فلز جوش ولی بریدگی کنار جوش در فلز پایه یافت می شود. به بیان ساده ، پرشدن ناقص ، زمانی رخ می دهد که فلز پر کننده به اندازه کافی براى پرکردن اتصال جوش در دسترس نباشد . مشابه بریدگی کنار جوش ، پرشدن ناقص نیز هم در سطح رویى و هم در ریشه جوش ظاهر می شود. دلیل اولیه پرشدن ناقص ، تکنیک غلط جوشکاری است . مثلا سرعت زیاد جوشکاری اجازه پرشدن اتصال و هم سطح شدن آن با فلز را نمی دهد.
3-7. سررفتن
نوع دیگر ناپیوستگی سطحی جوش که از تکنیک نامناسب جوشکاری (سرعت جوشکاری خیلی آرام ) ناشی می شود، سررفتن است که در آن ، فلز جوش روى فلز پایه مجاورش سر میرود و درکناره جوش ، شیارى تیز را ایجاد می نماید. به علاوه اگر مقدار سررفتن به اندازه کافی زیاد باشد می تواند ترکی را که از این تمرکز تنش ایجاد می شود را مخفی نماید.
3-8. تحدب بیش از حد
این ناپیوستگی مختص جوشهای گوشه است و طبق تعریف تحدب عبارت از حداکثر فاصله از رویه محدب یک جوش گوشه تا خط واصل بین کناره های جوش است . از نقطه نظر استحکام مقدار تحدب در جوش گوشه ضروری است ولی اگر از حدی بیشتر باشد، به عنوان یک عیب تلقی می شود. این مطلب هم از نقطه نظر اقتصادی (مصرف فلز پرکننده بیشتر) و هم از نظر حضور مناطق تیز اطراف جوش به خصوص در بارگذارى خستگى مطرح می شود. دلیل ایجاد تحدب ، آرام بودن سرعت جوشکاری یا تکنیک ناصحیح جوشکاری است .
3-9. لکه قوس و پاشش
لکه های قوس در نتیجه شروع قوس عمداً یا تصادفی روی سطح فلز پایه دور از اتصال به وجود میآیند. در اثر این رخداد، منطقه ای متمرکز شده از سطح فلز پایه ذوب شده و سریعاً سرد و شکننده می شود. پاشش همان ذرات فلزی پراکنده ناشی از جریان بالای جوشکاری هستند که در تشکیل جوش نقشی ندارند. از نقطه نظر بحرانی بودن ، پاشش ممکن است زیاد مهم تلقی نشود، ولی در هر حال مقادیر زیاد پاشش میتوانند گرماى موضعی زیادی را به سطح فلز مشابه با اثر لکه قوس ایجاد کنند و حتی سبب تشکیل ناحیه تحت تاثیر حرارت شوند.
3-10. اعوجاج
خمیدگى یا اعوجاج از مشکلات مهم جوشکاری است که باید برطرف گردد. این مسئله در اثر انقباض که به هنگام کرم و سرد شدن پس از عملیات جوشکاری در فلز پایه و جوش بوجود میآید، شکل می گیرد. براى کنترل اعوجاج باید شرایط لازم براى جوشکاری شامل کنترل قبل ، حین و بعد از جوشکاری تامین گردد.
3-11 . تورق و پارگى سراسری
این ناپیوستگی ویژه مربوط به فلز پایه است . تورق در اثر حضور آلودگى و ناخالصى غیر فلزی موجود درزمان تولید فولاد ایجاد می شود. این ناخالصی ها به طور طبیعی اکسیدی هستند که در زمانیکه فولاد هنوز مذاب است تشکیل شده و در خلال عملیات بعدى نورد کشیده شده و موجب تورق می شوند. نوع دیگر ناپیوستگی مربوط به پارگی سراسری است و زمانی رخ می دهد که در جهت تمام ضخامت در اثر جوشکارى تنشهاى انقباضى بزرگى ایجاد شده باشد. پارگی عموما موازى سطح نورد شده زیر فلز پایه و معمولآ موازى مرز ذوب جوش رخ می دهد. پارگی سراسرى یک ناپیوستگی است که مستقیما به طرز قرار گیرى اتصال مرتبط می شود.
12.3. جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى
در اثر سوارکردن و مونتاژ غلط اجزاى مورد جوش در کنار یکدیگر، جابجایى بصورت هم محور نبودن دو سطح قطعه کار در جوشهای لب به لب است که در مواردى با برشکارى رفع می شود، اما در بیشتر مواقع باید جوش را بریده و مجددا عملیات جوشکاری بادقت تکرار شود. ناپیوستگی هاى ابعادى، نقائص شکل یا ابعاد هستند و هم درجوش و هم در سازه جوش شده بروز مى کنند.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ وهمچنین دریافت و ارسال مطالب جدید واستاندارد در خصوص مطالب ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاده کنید.
با تشکر سهراب شوکه مدیریت وبلاگ www.weldinspector.blogfa.com
فیزیک جوشکاری
بررسی تمام وضعیت جوش که از ذوب ناشی میشود را فیزیک جوش گویند.
فیزیک: علمی است که در مورد خواص مواد وانرژی آن بحث می نماید. این انرژی شامل حرارت، نور، صوت وجرم است.
جوشکاری قوس الکتریکی:
1. SMAW=MMA
2. GTAW=TIG
3. GMAW=MIG
4. SAW
در جوشکاری SMAW الکترون ها از قطب منفی به قطب مثبت حرکت میکنند و فضای بین قطعه و الکترود را یونیزه میکنند .
H2O→OH + 1/2O N2 → N+N
OH →OH +e O2 → O+O
O → O++ + 2e
با یک اتصال کوتاه قوس الکتریکی ایجاد شده والکترود را به فاصله ای در روی قوس نگه میدارند. بنابرین تا تمام شدن الکترود جریان مداوم برقرار شده واین جریان باعث ذوب شدن الکترود و مذاب در محل جوشکاری می شود. در حقیقت انرژی الکتریکی تبدیل به انرژی نورانی می شود و نور تولید می کند. نور آن نور سفید(نور مرئی) میباشد که این نور سفید مجموعه ای از نور قرمز، نارنجی، آبی، نیلی و بنفش است.
نورهای قابل رؤیت 0.4 تا 0.8 میکرون متر را دارند و نور کمتر از0.4 میکرون را نور ماوراء بنفش و نور بیش از 0.8 میکرون را مادون قرمز مینامند. طول موج نورهای ماوراء بنفش 4000 تا 20000 آنگسترون است. ماوراء خاصیت شیمیائی دارد و باعث خراب شدن وسوختن اجسام میگردد. مادون قرمز اثر حرارتی دارد(فیزیوتراپی). هر سه امواج جزء امواج الکترومغناطیسی هستند.
امواج الکترومغناطیسی:
امواجی هستند که با سرعت نور حرکت میکنند یا سرعت هر موجی که 300 هزار کیلومتر در ثانیه باشد. در میان این امواج سه موج دارای طول موج کمتری هستند: ماوراء بنفش، اشعه ایکس(x) و اشعه گاما.
نکته: عامل اذیت شدن چشم در جوشکاری ماوراء بنفش است.
طول قوس:
طول قوس همیشه کوچکتر یا مساوی قطر الکترود است.
شدت جریان:
Imin= 30D , Imax= 40D قطر الکترود است. D که در آن
IM=1/2(Imax+ Imin ) شدت جریان میانگین(متوسط)
در برشکاری فلزات بوسیله الکترود روپوشدار از شدت جریان ماکسیمم استفاده می کنند و الکترود به قطب منفی وصل می شود.(حداکثر میزان نوسان دست جوشکارسه برابر قطر الکترود است.)
اختلاف پتانسیل را در جوشکاری از روی قطر الکترود بدست می آورند که کوچکترین قطر الکترود "16/1 اینچ است.
ولتاژ در جوشکاری قوس الکتریکی محافظت شده(SMAW):
وقتی در جوشکاری قوس الکتریکی قوس زده می شود فضای بین الکترود و قطعه کار یونیزه بوده و دارای بارهای مثبت و منفی است. شکل زیر پلاسما نام دارد. در حقیقت پلاسما دارای بار منفی و مثبت است ودر حین تخلیه شدن قوس ایجاد می شود. وقتی قوس ایجاد می شود که به ازای هر 1.6mmقطر الکترود ولتاژی برابر 10 ولت وجود داشته باشد. بنابرین برای فولاد های کربنی و کم آلیاژ که در آنها از الکترود با قطر حداقل 3.2mm استفاده میشود باید ولتاژ برابرv=(10*3.2)/1.6=20 استفاده گردد.
در WPS جوشکاری باید قطر الکترود، آمپر،ولتاژ و مقدار حرارت کارگذاشته شده قید گردد. دستورالعمل جوشکاری برای کنترل کیفیت جوش میباشد. در عمل مقدار شدت جریان بطور عملی از شدت جریان متوسط کمتر است.
سه عامل یونیزه شدن جوش:
1. سدیم وپتاسیم
2. حرکت ذرات باردار(منفی ومثبت)
3. حرارتی که در اثر قوس ایجاد می شود.
سدیم وپتاسیم جزء عناصر قلیایی است، عناصر قلیایی در هنگام سوختن باعث یونیزه شدن گازها می شود. خاصیت دوم سدیم و پتاسیم پایداری قوس می باشد.
روان ساز:(caco3)یا(flax)
در هنگام جوشکاری میسوزد و تبدیل به co2+cao میشود. روان سازها خاصیت اکسیژن زدایی دارند. Cao باعث دفع گوگرد از مذاب به سرباره میگردد و اسیدی می باشد.
الکترودها:
الکترد E7018 برای جوشکاری سربالا با جریان متناوب میباشد. رقم سمت راست آن نشان دهنده نوع پوشش آن است که دراینجا 8 یعنی پودر آهنی پتاسیم دار میباشد.
الکترود E7015 کم هیدروژن سدیم دار و فقط با جریان مستقیم DC کار میکند.
الکترودهایی که عدد سمت راست آنها به صفر ختم می شود (E6010) جزء الکترودهای سلولزی و نفوذی میباشند.
همیشه استحکام جوشهایی که حاصل از الکترودهایی است که با جریان متناوب کار می کنند کمتر از الکترودهایی است که با جریان مستقیم کار میکنند. یا به عبارتی نفوذ در جریان مستقیم بیشتر از نفوذ در جریان متناوب است.
با جریان متناوب به خاطر نفوذ جوش فقط جوشهای فیلت (نبشی یا گوشه ای) میزنند. پر مصرفترین الکترود E6013 (گاز خانگی) است.
در جوشکاری ولتاژ تابعی از قطر الکترود است و این تابع به صورت خطی طبق شکل مقابل می باشد.
اگر شدت جریان افزایش یابد در این حالت پاشیدگی جوش وجود داشته و under cut نیز ایجاد می شود. علاوه بر آن افزایش شدت جریان باعث تعویض ساختار(تردی و شکنندگی) جوش و منطقه تاثیر حرارت (HAZ) میشود.
Under cut های مجاز: اگر عمق under cut کمتر از 32/1 اینچ یا مساوی 0.8mm و طول آن 25.4mm کمتر باشد under cut مجاز است. دو ساختار زیر باعث کاهش خواص مکانیکی فلز جوش میشوند.
12ورودی Øرؕرت H.I=V*I*60S'>
که در آن V ولتاژبر حسب ولت، I شدت جریان بر حسب آمپر و S سرعت جوشکاری بر حسب سانتی متر بر دقیقه می باشد.
در جوشکاری MIG برای جوشکاری فولادهای کم کربن و فولادهای کم آلیاژ از سیم جوش فولادی که روکش مسی داشته باشد استفاده می شود.
وظایف روکش مسی: cu→cu+++2e
1. محافظت از سیم جوش
2. هادی جریان الکتریکی
3. پایداری قوس
4. باعث یونیزه شدن
مونتاژ در جوشکاری:
الکترودهای روپوشداری که در جوشکاری قوس الکتریکی مورد استفاده قرار می گیرند با قطرهای زیر تولید میشوند:1/16 , 1/8 , 5/32 , 3/16 , 7/32 , ¼ همه از واحد اینچ میباشند. معمولا در قوس الکتریکی از الکترودهایی با قطر 3.2 و 4 و 5 میلیمتری استفاده میشود.
نکته: اگر لوله باشد با الکترود 6010 و اگر ورق باشد با الکترود 7018 جوشکاری می شود. از الکترودهای E7018,E8010 برای جوشکاری سرازیری لوله ها استفاده می شود.(خطوط انتقال نفت و گاز)
از الکترود E8018 , E7018 برای جوشکاری سربالا مخازن استفاده می شود.
استحکام جوش سربالا بیشتر از استحکام جوش سرازیر است. و نیز در جوشکاری سربالا مدت زمان زیادتری جوشکاری لازم است.
نکته: جهت تعیین ولتاژ و جریان از دستورالعمل جوشکاری WPS , PQR استفاده می شود.E=RI
Rمجموعه مقاومتهای کاتد، آندوقوس:
پایداری قوس:
وقتی از کاتد به آند می رویم، پتانسیل کاتد و قوس کاسته شده و در نزدیکی آند کاهش پیدا می کند. این قوس دارای حرارتی است که در مرکز آنc°6000 و در بیرون قوس 2400°c میباشد.
پایداری قوس را عواملی چون سیلیسیم(si) و پتاسیم(k) عامل می شوند. در طول جوشکاری، قوس افزایش طول پیدا نمی کند. الکترودهایی که پتاسیم داشته باشند هم با جریان مستقیم وهم با جریان متناوب کار می کنند مانند .E7018 , E6013
الکترودهایی که رقم سمت راست آنها به اعداد 5 و6 و8 ختم می شوند به الکترودهای کم آلیاژی معروفند. این الکترودها نیاز به پیشگرم از 250 تا 300 درجه دارند. و الکترودهایی که به 1 و 2 و3 و4 ختم می شوند نیازی به پیش گرم ندارند.
عواملی که باعث جداشدن قطرات مذاب از الکترود میشود:
1. کشش سطحی(باعث مدور شدن قطرات میشود)
2. نیروی جاذبه
3. نیرویpinch force که باعث ذوب شدن نوک الکترود می شود.
4. نیروی الکترومغناطیسی
نکته: افزایش طول قوس باعث پاشیدگی می شود. طول قوس≤ قطر الکترود.
پلاسما: ماهیت فیزیکی جوش: در حقیقت قوس یعنی تخلیه مداوم الکتریکی بین گاز یونیزه شده بوسیله انفجاری از الکترونها. در تنها جوشکاری که الکترود (انبر) به قطب منفی وصل می شود جوشکاری TIG می باشد. در بقیة فرایندها الکترود به قطب مثبت وصل می شود. (DCEN قطب مثبت)
نکته: الکترود تنگستنی غیر مصرفی است و نوک آن تیز (برای هدایت بیشتر جریان) میباشد.
الکترود آلومینیومی غیر مصرفی است و نوک آن گرد(برای هدایت کمتر جریان) میباشد.
قوس TIG که دارای ذرات مثبت ومنفی میباشد را قوس پلاسما گویند.
الکترود قطب منفی: (DCEN)
در مورد الکترودهای روپوش دار وقتی الکترود به قطب منفی وصل می شود 2/3 حرارت به قطعه کار و 1/3 آن به الکترود روپوشدار وارد میشود. بنابراین جوش حاصله چون در درجه حرارت بالا منجمد شده ساختار آن عوض میشود و به دانه اره ای یاهمان مارتنزیتی تبدیل می شود. همچنین درالکترود با قطب منفی پیچیدگی قطعه کار زیاد شده و باعث پیدایش ترک می شود و گرده جوش نازک میشود.
الکترود قطب مثبت: (DCEP/DCRP)
در این هنگام گرده جوش پهن شده و عرض نفوذ زیاد می شود.
الکترود با جریان متناوب:
در این حالت بدلیل عوض شدن نیم پریود در هر ثانیه (50 بار در هر ثانیه) وقتی در نیم پریود منفی (خاموش) قرار داریم جوش سرد شده و باعث کاهش عمق نفوذ میگردد.
وزش قوس: (Arc blow)
وزش قوس در جوشکاری قوس الکتریکی محافظت شده بوجود می آید که در اثر مغناطیس شدن فلز مبنا حاصل می شود.در اثر عبور جریان برق خاصیت مغناطیسی پیدا شده و قوس که دارای ذرات آهن است، این ذرات آهن جذب فلز مبنا خواهد شد در نتیجه براده های آهن قوس دارای عرض بیشتری خواهد بود. در این حالت سرباره داخل مذاب مانده و همچنین هوا نیز وارد حوضچه مذاب شده و در آنجا محبوس می شوند. و حوضچه جوش نامنظم و بریده بریده خواهد شد. علت این امر این است که مسیر حرکت جریان برق کوتاه است. بنابراین در اثر عبور این جریان فلز مبنا دارای خاصیت آهنربایی میشود.
راه حل برطرف کردن وزش قوس طولانی کردن اتصال زمین است تا جریان مسیر بیشتری را طی کند و اثر آهنربایی خود را از بین ببرد. یا میتوان اتصال زمین را دوتا کرد. یا استفاده از جریان متناوباست.
در جوشهای شیاری از جریان متناوب نمی توان استفاده کرد(بدلیل نفوذ کمتر).
در فولادهای کم کربن(کم آلیاژ) با طولانی کردن مسیر نمی توان مانع از آهنربایی آنها شد در نتیجه یا باید قطعه را چکش کاری نمود یا اینکا آنرا تا دمای300°c پیشگرم نمود. این فولادها در دمای600°c در نیروگاههای حرارتی مورد استفاده قرار می گیرند.
وزش قوس سبب ایجاد تخلخل یا prosity سرباره، نامرتبی گرده جوش و همچنین عدم ذوب( ذوب ناقص) میشود.
جوشکاری قوس الکتریکی محافظت شده(SMAW) :
الکترود E6010 هم برای پاس اول لوله های فولادی کم کربن و کم آلیاژ مورد استفاده قرار میگیرند. روپوش آن عبارتست از: کربنات آهک( روان ساز)20% + سلولز65% + سیلیکات سدیم(چسب)10% + ناخالص کربن، گوگرد و فسفر5%. مغز تمام آنها از فولاد جوشان ارزان قیمت است. الکترودهایی که عدد سمت راست آنها صفر باشد برای جوشهای سربالا مناسبند.
فولاد جوشان: فولادی است که درصد سیلیسیم آن کوچکتر یا مساوی 0.07 باشد. یعنی این فولاد به طور کامل اکسیژن زدایی نشده است.مانند E6010 , E8018
در اثر سوختن این الکترود گاز CO2 و سرباره ایجاد میشود. این گاز حاصل از سوختن سلولز و کربنات آهک است. این گاز از هوا سنگینتر بوده و میتواند نقش گاز محافظ را انجام دهد.
سرباره(sio2cao یا سایر ناخالصی ها) که تماس فلز جوش در حالت گرم را با هوا قطع می کند که مانع اکسید شدن فلزو سریع سرد شدن جوش میشود.
C6H10O5 → CO2 + H2O این واکنش باعث حرارت زیاد می شود پس در حقیقت این فعل وانفعالات یک فعل و انفعال حرارت زاست. وقتی الکترود E6010 ذوب میشود قطرات آن بصورت پاشش عمل می کند. یعنی جرقه های حاصل از این ذوب به منطقه جوش فشار آورده و در نتیجه فشار جرقه ها وارد جوش(با فشار) می شوند.
انواع الکترودهای SMAW :
الکترودE6013 که درآن3 نشان دهنده الکترود روتیلی است (TiO2 ) . فلزات آمفوتر: آلومینیوم، سیلیسیم، تیتانیم، زیرکونیوم. این فلزات در یک شرایطی شبه فلز ودر شرایط دیگر فلز می شوند. به این جهت الکترود E6013 نیازی به پیشگرم ندارد.
الکترودE7014 برای جوشهای فیلت و جوشهای استحکام بالا مورد استفاده قرار می گیرد. این الکترود نیز از نوع الکترود روتیلی با پودر آهن است و نیازی به پیش گرم ندارد.
الکترود E7015 قلیایی بوده و با جریان مستقیم کار میکند.
الکترود E7016 قلیایی بوده و با جیانهای مستقیم و متناوب کار می کند.
الکترودهایی که عدد سمت راست آنها به 5 و6 و7 و8 ختم می شود قبل از جوشکاری نیاز به پیشگرم تا دمای 300°C بمدت دو ساعت دارد.
1) الکترودهایی که سمت آنها حرف (C) وجود دارد دارای نیکل بین 1.25 تا 3.75 وجود دارد این فولادها تا درجه حرارت -45°C کار میکنند.
فولادهای کم آلیاژ: فولادهایی هستند که مجموع عناصر آلیاژی آنها کمتر از ده درصد باشد. این نوع فولادها در درجه حرارت بالا کار می کنند. این نوع فولادها بنام فولادهای کرم و مولی نامیده میشوند.
فولادهایی که در درجه حرارت 450°C کار میکنند دارای 2.5% کرم و0.5% مولیبدن میباشند.
فولادهای که در درجه حرارت 600°C کار میکنند دارای 2.5-3% کرم و 0.5-1% مولیبدن هستند.
2) الکترودهایی که سمت آنها حرف(B) وجود دارد دارای مجموع کرم ومولیبدن 5% میباشند.
3) الکترودهایی که سمت آنها حرف(A) وجود دارد دارای مولیبدن میباشند.
4) الکترودهایی که سمت آنها حرف(G) وجود دارد دارای کرم، مولیبدن، وانادیم و نیکل بوده و بجای الکترود با پسوند C ,B کاربرد دارد. نیکل فولاد را در درجه حرارت پایین مقاوم میکند ولی وانادیم و کرم فولاد را در درجه حرارت بالا مقاوم میکنند و مولیبدن مقاومت به خوردگی را بالا میبرد.
AL- killer carbon steel باعث ریزدانه شدن فولاد می شود.
Si- killer carbon steel فولاد آرام شده توسط سیلیسیم است و عمل اکسیژن زدایی توسط فروسیلیس است.
N2- H2- CO گازهای حبس شده در داخل فولاد هستند که باعث تخلخل(prosity) میشوند.
الکترودهای روپوشدار فولادهای زنگ نزن:
شاملE410-16 , E410-15 , E410NiMO-16 , E410NiMO-15 . فولاد فریتی را با fe-ss و فولاد مارتنزیتی را با m-ss نشان میدهند. AU-SS الکترودهای روپوشدار فولادهای زنگ نزن آستنیتی هستند که از قرار زیرند:
E308L-15 , E308LTi-15 , E308MOL-16 , E309L-16, E309LTi-15, E310L-15, E310LMO-15
E321L-15 , E347L-15
این الکترودها برای جوشکاری فیلت، شیاری، لوله ها و مخازن بکار می روند. وتیتانیم در آنها نقش پایدار کنندگی کاربید را دارد. یعنی بجای تشکیل کاربید کرم کاربید تیتانیم تشکیل میشود. ونیز نیوبیوم(Nb) مانند تیتانیم عمل می کند و همچنین میتواند استحکام فولاد را بالا ببرد.
فولادهای 304 را با الکترود 308 جوشکاری می کنند. عدد 15 در آخر الکترودها نشان دهنده روپوش قلیلیی سدیم دار آن است و فقط با جریان مستقیم کار میکند.پیش گرم در درجه حرارت 400°C به مدت دو ساعت لازم است. عدد 16 در آخر الکترودها نشان دهنده روپوش رتیلی پتاسیم دار آن است که با جریان متناوب کار میکند. عدد400 الکترود آستنیتی و عدد 300 الکترود مارتنزیتی میباشد. L نشانه کم کربن است(C≤0.05).
در فولادهای زنگ نزن آستنیتی اگر درصد کربن بیش از 0.05% باشد در جوشکاری باعث تشکیل کاربید کرم میشود که بدلیل نرمر آن خوردگی در فولاد رخ میدهد و یا با رسوب در مرز دانه ها سب ترک خوردن فولاد می شود. در جوشکاری فولادهای زنگ نزن باید طول قوس کوتاهتر باشد.
انتقال عناصر آلیاژی در جوشکاری با فیلر (پرکننده):
فرایند جوشکاری هایی که در آنها سیم جوش مورد استفاده قرار می گیرد عبارتند از:
1) جوشکاری اکسی استیلن(OFW)
2) جوشکاری (GTAW) TIG
3) جوشکاری(GMAW) MIG
4) جوشکاری(CO2) MAG
در جوشکاری اکسی استیلن تمام فلز در اثر ذوب شدن با شعله خنثی(نسبت O2 و C2H2 برابر1.04-1.14 است) ذوب میشود. این روش برای قطعاتی با ضخامت کمتر از 5mm مناسب است.
منطقه تاثیر حرارتی (HAZ) در جوشکاری های زیرپودری، توپودری، الکترود روپوشدار و اکسی استیلن زیاد است.درجوشکاریTIGوMIGتمام فلز دراثر ذوب شدن واردجوش شده وباعث بالارفتن استهکام جوش خواهدشد.
جوشکاری CO2 :
وقتی جوشکاری می شود FeO + C → Fe + CO بدلیل حرارت بالا
کربن درجوش پخش می شود وباعث سختی در جوش می شود
فولاد هایی که کربن آن ها کمتر از 22% باشد به وسیله جوشکاری CO2 جوش می شود زیرا درطول مدت جوشکاری مقدار کربنی که فعلوانفعالات مربوط به گاز CO2 ایجاد می شود برابربا 0.04 می باشد که باعث سختی جوش می شود که این سختی باعث ترد وشکننده شدن جوش می شود.
در جوشکاری های MTGو MAGباید از قوس کوتاه استفاده کرد
برای جوشکاری فلزاتی که در درجه حرارتهای بالااکسید می شوند ازفرایند جوشکاریTIG استفاده نمود زیرا فلزات فعال درجوشکاری TIGکه فلزاتی که بااکسیژن فعالیت نشان میدهند این عمل انجام نخواهد شد مانند AL-TIوفولاد های زنگ نزن.
تبصره: تیتانیوم رابایستی درمحیط خلا مطلق جوشکاری نمود.
انتقال عناصرآلیاژی درجوشکاری هایی که سرباره تولید می شود:
1. جوشکاری قوس الکتریکی شدهSMAW ذوب این فرایند ماننده ذوب فولاد در کوره های الکتریکی می باشد.
2. جوشکاری زیر پودری : پودردراین جوشکاری یعنی روانداز (flax) موادی هستند که باعث جدایش ناخالصی از فلز جوش میشود وسه نوع روانداز وجود دارد که عبارت اند از: پودر خنثی –پودر فعال (روانداز هایی که فرو منگز وفرو سیلیس دارند)-پودر آلیاژی (که به جوش عناصر آلیاژی جهت سخت شدن سطح فلزات می شود ).
3. جوشکاری تو پوردی : (FCAW).
تبادل فلز بین سرباره و جوش:
یکی از فرایندهای جوشی که سرباره تولید میکند به شرح زیر است:
SMAM : بنابراین در حین ذوب شدن، سرباره تشکیل شده و عناصر فلزی از سرباره به جوش منتقل میگردد. دراین حالت استحکام جوش بالا خواهد رفت. در الکترودهای فولاد ساده کربنی Mn , Si طبق فورمول زیر به حوضچه وارد می شوند.Mn + 1/2O2→MnO , MnO + Fe → FeO + Mn
مقدار منگنز آزاد شده جهت جوش را میتوان از فرمول زیر حساب کرد:
12Mn=Mn*[Feo][MnO] e-RTΔG=Mn*[Feo][MnO] '>Δ G و انرژی آزاد گیپس Rثابت گازها
12Mn=Mn*[Feo]MnO+[Fe]'>
مقادیر Feo , Mno را از روی نمودار النگهام حساب می نمایند. نمودار النگهام تغییرات درجه حرارت را بر حسب انرژی نشان میدهد یعنی درجه حرارت بصورت خط افقی و انرژی آزاد با مقدار منفی جهت اکسیداسیون تمام فلزات نوشته شده است. برای اینکه تولید الکترود استفاده زیادی داشته باشد مغزی الکترود را از جنس فولاد جوشان با درصد کربن کمتر از 0.1% و سیلیسیم کمتر از 0.07% تولید میکنند.
ترک گرم:
اگر درصد کربن فولاد بیش از 0.3% باشد در هنگام جوشکاری در دمای800°C روی جوش ترک موئی سیاه رنگی بوجود می آید. بنابراین در هنگام جوشکاری کربن در مرز دانه رسوب کرده و انرژی مرز دانه باعث ترک خوردن فلز در این دما میشود. به این نوع ترک ترک گرم می گویند. عامل ترک گرم کربن، گوگرد و فسفر است.برای بالا بردن قابلیت جوشکاری باید (C≤0.3% , P≤0.045% , S≤0.05%) باشد.
بور (B) نیز یکی از عناصری است که در مرز دانه ها رسوب کرده و باعث ترک گرم میشود. این عنصر برای بالا بردن استحکام در پیچ و بولت استفاده میشود و به همین منظور آنها را جوشکاری نمی کنند.
برای جلوگیری از این نوع ترک باید ابتدا فلز را تا دمای 300°C پیشگرم نمود و سپس با الکترود E7018 جوشکاری نمود.
در فولادهای زنگ نزن آستنیتی (18-8) که دارای 18%کرم و 8% نیکل است در درجه حرارت 500-1000°C
کاربیدکرم(C6Cr23) تشکیل میدهد و باعث خوردگی و ترک می شود. برای جلوگیری از تشکیل این نوع ترک در حین جوشکاری باید به موارد زیر توجه کرد:
1. دو طرف قطعه را با آب سریع سرد می نمایند.
2. مقدار کربن را کاهش می دهند( در هنگام ساخت)
3. افزایش عناصر فریت زا جهت جلوگیری از تشکیل کاربیدکرم(مانند سیلیسیم و مولیبدن)
4. بهترین راه افزودن تیتانیم و نیوبیم در فلاکس یا سیم جوش است که عناصر کاربید زا هستند و مانع تشکیل کابیدکرم میشوند.Ti≤ 5*%C , Nb ≤ 10*%C
فولادهای زنگ نزن پس از جوشکاری با آب خام ( مقدارکلر≤ 2ppm ) تست میشود. آزمایش هیدروستاتیک (L.T) جزء آزمایشات غیر مخرب است که برای تمام جوشها که شامل بازرسی چشمی، رادیوگرافی، PT و MT است مورداستفاده قرار می گیرد.
ترک سرد:
همان ترک هیدروژنی است که در اصطلاح انگلیسی با علامت اختصاری HIC نشان میدهند. که این ترک در زیر 200°C اتفاق می افتد.HIC = hydrogen induced cracking
عامل ترک: وجود هیدروژن در جوشکاری است منبع هیدروژن رطوبت قطعه و الکترود و همچنین چربی در الکترود و قطعه میباشد. برای این عمل بایست رطوبت الکترود و قطعه را با افزایش دما از بین برد. و یا در هنگام مه و بارندگی باید از چادر جهت جوشکاری استفاده نمود.
در مورد فولادهای زنگ نزن فریتی و مارتنزیتی(الکترودهایی که به15 و16 ختم میشوند) باید به اندازه 400°C پیشگرم شوند. اگر این فولادها با الکترود فولادهای زنگ نزن آستنیتی جوشکاری شوند نیازی به پیشگرم ندارند.
جهت مکاتبه با مدیریت وبلاگ یا ارسال مطالب جدید از ایمیل sohrab.shokeh@yahoo.com استفاد کنید.
پایان
این وبلاگ در جهت پیشرفت سطع علمی جوشکاران و بازرسان جوش طراحی شده است و از کلیه کسانی که ما را در این راه همراهی میکنند بسیار سپآس گذاریم.
دو ستان عزیزجهت پرسش سوال و ارتباط با مدیریت وبلاگ و جهت درج مطالب جدید به وسیله ایمیل زیر با ما در تماس باشید .
با سپاس فراوان سهراب شوکه کارشناس جوش دارای مدارک بازرسی چشمی ،التراسونیک ،مایعات نافذ ،ذرات مغناطیسی ،رادیو گرافی